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&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;一.注塑加工过程出现气泡现象的解决办法
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;1.在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的塑料树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称為真空气泡。解决方法主要有：
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;补.根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸.一般浇口高度应為制品壁厚的50%～60%。
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;产.至浇口封合為止，留有一定的补充注射料。
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;颁.注射时间应较浇口封合时间略长。
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;诲.降低注射速度，提高注射压力。
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;别.采用熔融粘度等级高的材料。
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;2.由於挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;补.充分进行预干燥。
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;产.降低树脂温度，避免产生分解气体。
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;3.流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及塑料模具的温度、提高注射速度予以解决。
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;二.注塑加工成型时主流道粘模的原因分析
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;注塑加工成型时主流道粘模的原因及排除方法：
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;1.冷却时间太短，主流道尚未凝固。
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;2.主流道斜度不够，应增加其脱模斜度。
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;3.主流道衬套与射嘴的配合尺寸不当造成漏流。
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;4.主流道粗糙，主流道无冷却井。
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;5.射嘴温度过低，应提高温度。
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;叁.注塑加工成型时生产缓慢的原因分析
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;注塑加工成型时生产缓慢的原因及解决方法如下：
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;1.塑料温度、塑料模具温度高，造成冷却时间长。
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;2.熔胶时间长，应降低背压压力，少用再生料防止架空，送料段冷却要充分。
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;3.机台的动作慢，可从油路与电路调节使之适当加快。
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;4.塑料模具的设计要方便脱模，尽量设计成全自动操作。
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;5.制作壁厚过大，造成冷却时间过长。
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;6.喷嘴流涎，妨碍正常生产。应采用自锁式射嘴，或降低射嘴温度。
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;7.料筒供热量不足，应换用塑化容量大的机台或加强对料的预热。
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;四.造成注塑加工制品不满的原因分析
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;造成注塑加工制品射料不满的主要原因是缺料和注射压力与速度不妥(包括阻力造成压力过於耗损)。可能由以下几个方面的原因导致而成：
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;1.注塑加工机台原因：
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;机台的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台;
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中;热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低;注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力;射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗.
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;2.注塑加工塑料模具原因：
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;补.塑料模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温;
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;产.塑料模具的型腔的分布不平衡，制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流或浇口解决。
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;肠.塑料模具的流道过小造成压力损耗;过大时会出现射胶无力;过於粗糙都会造成制件不满。应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。
&别尘蝉辫;&别尘蝉辫;诲.塑料模具的排气不良.进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔
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